Reino Unido inició un proyecto para reciclar componentes de aviones Tornado retirados y usarlos como material impreso en 3D para el futuro sistema Tempest.
Reciclaje de componentes Tornado para el sistema de combate Tempest
El ministerio de Defensa del Reino Unido y sus socios industriales iniciaron el proyecto “Tornado 2 Tempest”. Su finalidad es convertir componentes de aviones Panavia Tornado retirados en polvo metálico para fabricar, mediante impresión 3D, piezas destinadas al futuro sistema de combate aéreo británico Tempest, dentro del programa FCAS/GCAP.
En una validación inicial, el equipo recicló álabes de compresor con contenido de titanio procedentes de motores de Tornado, los atomizó para obtener material de aporte y fabricó un cono de morro y nuevos álabes de compresor. Estas piezas se instalaron en un motor de pruebas Orpheus y superaron los ensayos de idoneidad y seguridad.
La agencia Defence Equipment & Support, a través de su equipo de Reciclaje y Enajenación, dirige el proyecto con la participación del equipo FCAS del Ministerio, de Rolls-Royce y de la empresa Additive Manufacturing Solutions (AMS), con sede en Burscough, Lancashire.
El objetivo operativo consiste en reducir la dependencia de cadenas de suministro externas de metales críticos, disminuir costes y utilizar materiales disponibles en activos excedentarios de Defensa.
Datos clave de Tornado 2 Tempest para fabricación aditiva
- Álabes de compresor de Tornado atomizados para fabricar un cono de morro y nuevos álabes, probados en un motor Orpheus con resultados satisfactorios.
- Dirección de Defence Equipment & Support con participación del equipo FCAS, Rolls-Royce y Additive Manufacturing Solutions (AMS).
- Objetivos: reducir dependencia de cadenas externas de metales críticos, disminuir costes y aprovechar materiales de activos excedentarios de Defensa.
- Pasaporte digital de producto para trazabilidad de origen y ciclo de vida del material, con financiación del Mando Estratégico bajo economía circular.
Proceso técnico probado y trazabilidad digital en pruebas con Orpheus
El procedimiento probado consta de dos etapas técnicas. La primera etapa incluyó la selección de piezas ricas en titanio, como los álabes del compresor de baja presión de los motores del Tornado, su limpieza y su atomización para transformarlas en polvo metálico apto para fabricación aditiva.
La segunda empleó ese polvo como material de aporte para imprimir en 3D un cono de morro y nuevos álabes de compresor, que Rolls-Royce integró en un motor conceptual Orpheus y probó en banco bajo condiciones de ensayo, con resultados positivos de funcionamiento y seguridad.
El ministerio de Defensa indicó que numerosos activos excedentarios contienen metales estratégicos de alta calidad, entre ellos acero, aluminio y titanio. Con ese punto de partida, el equipo de “Tornado 2 Tempest” evaluó qué componentes admitían atomización para su uso como material de aporte en piezas nuevas.
El Departamento estableció tres resultados esperados: ahorro de recursos públicos, menor dependencia de suministros externos y, cuando proceda, obtención de componentes con prestaciones superiores a las de la forja tradicional. La validación tecnológica incluyó el montaje del cono de morro impreso en 3D en un motor Orpheus y la comprobación de que los procesos de reciclaje y fabricación aditiva cumplían los requisitos de trazabilidad de materiales.
Roles operativos, calendario del demostrador y efectos industriales
El proyecto definió responsabilidades operativas. Defence Equipment & Support, mediante su equipo de Reciclaje y Enajenación, se ocupó de la obtención y preparación de componentes de Tornado y de la coordinación contractual.
El equipo FCAS del Ministerio fijó los requisitos de sostenibilidad y de aptitud para su posible uso en Tempest. Rolls-Royce realizó la integración y las pruebas en el motor de demostración. AMS ejecutó la atomización y la fabricación aditiva como proveedor especializado con sede en Lancashire.
La reutilización de materiales se relaciona con el calendario del demostrador británico de combate aéreo. El 16 de julio de 2025, Team Tempest publicó la configuración del demostrador tripulado, con dos tercios de su peso estructural en fabricación, y señaló que el aparato tiene como finalidad validar tecnologías de integración de baja observabilidad y procesos de producción digitales, incluida la impresión 3D, antes de su primer vuelo previsto dentro de un plazo de tres años a partir de esa fecha.
Este demostrador sirve para mitigar riesgos en el desarrollo del avión de combate de nueva generación dentro del Programa Global de Combate Aéreo, que el Reino Unido desarrolla junto con Italia y Japón. Rolls-Royce indicó que el ensayo del cono de morro impreso confirmó la idoneidad y la seguridad del componente, lo que respalda la transferencia de la técnica a piezas de un sistema de combate de sexta generación una vez superadas las etapas de certificación y cualificación.
Sostenibilidad, validación de motores y acceso a metales críticos
El Ministerio encuadró la iniciativa de reciclaje en una estrategia de sostenibilidad destinada a aprovechar el valor de materiales estratégicos disponibles y a incrementar la capacidad industrial nacional en metales de alto valor. La nota oficial indica que el proyecto creó tres puestos de trabajo y mantuvo dos en AMS durante su arranque, y que la empresa prevé hasta veinticinco empleos adicionales si la solución se amplía a otros proveedores.
En la organización del proyecto participaron más de ochenta personas, entre ellas titulados comerciales de Defence Equipment & Support y aprendices de Rolls-Royce. El uso del motor conceptual Orpheus como plataforma de ensayo mantuvo el alcance de la validación dentro del ámbito de la propulsión de FCAS.
La comunicación institucional del proyecto recoge un reconocimiento del Jefe de Logística y Apoyo de la Defensa (CDLS) por su contribución a la mejora del apoyo a unidades operativas. La documentación oficial añade que la combinación de reciclaje, fabricación aditiva y trazabilidad digital pretende aumentar la accesibilidad de metales críticos para la industria y la cadena de suministro de Defensa, del Reino Unido.
El programa “Tornado 2 Tempest” depende de la disponibilidad de aviones Tornado retirados del servicio. La Real Fuerza Aérea retiró oficialmente su flota Tornado a finales de marzo de 2019 tras cuatro décadas de operaciones. La existencia de células y componentes excedentarios desde esa fecha proporciona la materia prima para el proceso de atomización y reutilización descrito por el Ministerio.
Integración digital, rol de AMS y verificación práctica del proyecto
El portal oficial de Team Tempest integra la reutilización de materiales en un conjunto más amplio de técnicas digitales y de fabricación que incluye gemelos digitales, ingeniería basada en modelos y cobótica. Esas técnicas ya se aplican al demostrador tripulado con el objetivo de acortar tiempos y costes de producción y, al mismo tiempo, preservar la capacidad de diseño y fabricación soberana.
El mismo comunicado informa de más de 300 horas de vuelo en simulador por parte de pilotos de prueba de BAE Systems, Rolls-Royce y la Real Fuerza Aérea destinadas a evaluar los sistemas de control de vuelo antes de los ensayos reales.
AMS, participante en “Tornado 2 Tempest”, define su función como la demostración de que piezas al final de su vida útil pueden transformarse en material de aporte y, a partir de él, en componentes para la siguiente generación de aeronaves. Los procesos de impresión en 3D se aplicaron a piezas de motor que superaron pruebas de integración y funcionamiento. La asociación sectorial Additive Manufacturing UK difunde la misma descripción del papel de AMS.
Rolls-Royce indicó que el ensayo del cono de morro impreso confirmó la idoneidad y la seguridad del componente, lo que respalda la transferencia de la técnica a piezas de un sistema de combate de sexta generación una vez superadas las etapas de certificación y cualificación.
El ministerio de Defensa y Rolls-Royce precisaron que el reciclaje aplicado a los componentes del Tornado no quedó limitado a un ejercicio de laboratorio. El cono de morro impreso se instaló en un motor de prueba y se sometió a condiciones de ensayo con resultados satisfactorios, lo que permitió cerrar la fase inicial del proyecto con una verificación práctica.